SMC模压成型工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中分娩效率对照高的一种。
SMC模压成型工艺具有很多长处,如:产品尺寸准确、轮廓滑腻、产品外观和尺寸重复性好、布局复杂也可一次成型、二次加工不损坏产品等。 SMC成型分娩过程中也会揭示不良缺陷,主要显示在以下几个方面:
问题一:缺料是指SMC成型零件不丰满,分娩零件多集中在SMC产品的边缘。
原因分解:
1.排出量小。
2.SMC材料流动性差。
3.设备压力不敷;
4.固化太快。
生成机制及对策:
1.SMC材料加热塑化后,熔体粘度大。填充空腔。
2. SMC模压料存放时候过长,苯乙烯挥发过多,导致SMC模压料流动机能显着下降。
3.树脂糊没有被纤维饱和。在成型过程中,树脂糊不克驱动纤维流动,导致材料欠缺。对于以上原因造成的材料欠缺,直接的解决步履是鄙人料时将这些成型材料去掉。
4.进料量不足造成物料欠缺。解决步履是得当增加投喂量。
5.成型材估中有太多空气和大量挥发物。解决步履是:得当增加排气次数;得当增加进料面积,一段时候后清洗模具;得当增加成型压力。
6.压力来不及,模塑料在填充模腔之前已经实现交联固化。 7、模具温渡过高,交联固化反响进行,应得当降低。
问题2:孔隙度产品轮廓有规矩或不规矩的气孔,生成的大一戳在产品的顶部和中间的薄壁处。
生成机制及对策:
1.SMC成型料包裹在大量空气中,挥发物含量大,排气不畅; SMC材料的增稠效验不好,不克驱出气体。对于上述原因,可以过程增加排气次数和清洗模具相连络来节制。
2.若是进料面积过大,可以得当减小进料面积来节制。在实际操作过程中,工资身分也可能导致沙眼。例如,若是压力过早,则包裹在成型材估中的气体可能不轻易排出,导致产品轮廓揭示气孔的轮廓缺陷。
问题3:翘曲变形的主要原因是模塑料固化不平均和产品脱模后缩短。动员气理及对策 树脂在固化反响过程中,化学布局发生改变,引起体积缩短,固化不平均使产品轻易向**固化面翘曲。其次,产品的热膨胀系数大于钢模。当制品冷却时,其单向缩短率大于模具的单向热缩短率。为此,采用以下款式解决:
1.削减上下模温差,使温度分布尽可能平均。
2.利用冷却装置来限制变形。
3.得当增加成型压力,增加制品的布局致密性,降低制品的缩短率。
4.得当延伸保温时候,降低内应力。
5.调整SMC材料的固化缩短率。
问题4:固化物轮廓揭示半圆形鼓泡。动员气理及对策可能是材料固化不完全、局部温渡过高或材估中挥发分含量高、片材间聚积空气、制品轮廓半圆鼓胀等。
1.得当增加成型压力。
2.延伸持有时候。
3.降低模具温度。
4.削减放电面积。
5.产品轮廓颜色不平均。